In unserer Interviewserie "Fünf schnelle Fragen an:..." geben wir immer mal wieder kurze Updates und Einblicke in unseren Entwicklungsprozess. Dieses Mal mit unserer Mitgründerin Dipl.-Ing. Gálvez Paredes zum ersten Vorserienmodell.
Wie kommt man auf 3D gedruckte Treppengeländer?
Die Gründungsidee, digitale parametrische Designs und digitale Produktion mit 3D-Druck für ein Bauprodukt, hat sich während meines Studiums und meiner 8-jährigen beruflichen Tätigkeit entwickelt. Während meiner Tätigkeit als projektleitende Architektin großer Bauprojekte sind mir immer wieder Bau- und Planungsprozesse aufgefallen, die sich heute eigentlich schneller, kostengünstiger und nutzerfreundlicher digital abbilden lassen.
Da die Baubranche vor einer digitalen Zeitenwende steht, habe ich ein aufbauendes Studium aufgenommen. Dieses Studium, geleitet von Professor Neil Gershenfeld vom MIT, habe ich Anfang 2021 abgeschlossen. Während dieser Zeit habe ich Einblicke in die digitale Produktion gewonnen und mit Moritz Wesseler die vorliegende Gründungsidee zu UNIKAT entwickelt.
Meine Praxiserfahrung zu Bau- und Planungsprozessen zusammen mit meinen Kenntnissen zu den Kundenbedürfnissen der Baubeteiligten wird für die erfolgreiche Implementierung der Prozesse auf der UNIKAT-Plattform von Nutzen sein. Ebenso wichtig ist mein erworbenes Knowhow zu neuen digitalen Produktionstechnologien und Programmierung. Mein Studium an der Universidad Ricardo Palma, an der Bauhaus Universität Weimar und meine Eintragung in der Architektenkammer bilden die Basis meiner Planungs- und Bauprozesskenntnisse.
Was hat das Team von UNIKAT.railings mit dem ersten Druck erreicht?
Wir sehen hier das erste Vorserienmodell der UNIKAT.railings-Geländerelemente. Dieser Prototyp wurde in Zusammenarbeit mit der Firma Weber Additive erstellt, um Produktionsprozesse und die Realisierung der Kunststoffelemente zu testen. Zum ersten Mal können wir Haptik und Raumwirkung im Maßstab eins zu eins erleben.
Was ist das Besondere an diesem Modell?
Das Besondere an diesem Modell ist seine Produktionsgeschwindigkeit und Größe bei gleichzeitiger Haltbarkeit und Leichtigkeit. Das mag zunächst etwas widersprüchlich klingen, ist aber dank der additiven Fertigung möglich. Wir sind eines der ersten Startups in Deutschland, das die großformatige Umsetzung additiv gefertigter Bauelemente anbietet und mit der Möglichkeit eigene Designs individuell zu gestalten verknüpft. Dieses Modell zeigt nur den Anfang der Möglichkeiten, die es gibt.
Welches sind dabei die größten Herausforderungen?
Das sind eigentlich die Prüf- und Zertifizierungsverfahren, für die wir gerade alles vorbereiten. Wir wollen eine allgemeine Bauteilzulassung erreichen, die es jedem Bauherrn, ob öffentlich oder privat, ermöglicht, diese Elemente als Absturzsicherung zu installieren.
Was tut das Team derzeit, um dies zu erreichen?
Wir arbeiten eng mit verschiedenen Unternehmen und Prüfinstituten, Laboren und Ingenieuren zusammen, die uns beraten und mit denen wir Lösungen entwickeln. Die Zertifizierungsprozesse sind komplex, aber wir sind auf einem sehr guten Weg. Wir arbeiten mit Ingenieuren und Professoren zusammen, die bereits an anderen additiven Projekten beteiligt waren und ihr Fachwissen einbringen.
In welchem Zusammenhang steht dies mit dem Online-Konfigurator und der UNIKAT-Plattform?
Das Designelement wird durch unseren Algorithmus geschaffen. Wir treiben die Optimierung und Verbesserung des Skripts entsprechend voran, was sich direkt auf das Kundenerlebnis auswirkt. Außerdem können wir mit dem Prototyp testen, welche Designs letztendlich wirklich möglich sind und auch in der Realität sehr gut aussehen, nicht nur im Rendering. Wir denken, dass wir das bisher sehr gut hinbekommen haben und sehen, dass es richtig gut ankommt.
Gemeinsam setzen wir Ihr nächstes Design-Geländer digital maßgeschneidert um. Bei Fragen zu unserem Geländersystem, Anfragen für ein Wunschdesign oder Projektberatung, rufen Sie uns gerne an oder senden Sie eine Mail. Wir melden uns umgehend bei Ihnen.
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(Fotos: UNIKAT.railings)
v Jimena
